邦普循环加速建设绿色智能工厂——全链条数智赋能，智能化统一调控

在广东邦普佛山基地智能工厂内，无人叉车（AGV）自动搬运物料至投料区，将物料挂上机器后，机器便能自动实现投料生产。另一边，工人头戴AR眼镜智能化头盔对设备进行巡检，保障设备高效稳定运行。

记者日前获悉，自2021年广东邦普佛山基地智能工厂一期项目启用以来，该工厂将全链条数据流打通，目前已实现智慧生产、智能巡检、安环监控、能耗监测及智能仓储五大功能。通过数字化智能化转型，企业在实现提质增效的同时，工厂的计划调度及生产综合管控能力也得以提升。

降本增效 生产高效有序

在邦普循环智能工厂管理驾驶舱内，智慧生产管理系统上显示着各生产环节的实时数据，如车间配料单数据、人员在岗数、生产进度等。据悉，该系统就是工厂能实现自动化、可视化生产的“秘诀”所在。

现场，操作员在系统上输入相应的物料类别及重量后，车间工人的掌上电脑便能收到电子配料单。烧结车间内，只需1名工人辅助将物料挂上机器，系统便可自动进行定量投料，完成后续的生产环节。

传统投料方式由工人对照投料单，分类给物料称重，再将其投放进机器内。这样做投料效率和精准度较低，容易因人为失误导致投错料、投错量等情况，造成材料浪费、产品质量不达标等情况。

“通过智慧生产系统，企业人工成本减少，产品合格率明显提高。”邦普循环佛山基地助理总监王英男介绍，在数智化生产调控下，企业的产品生产效率、部门间的协作响应能力也得以提升。

同时，邦普循环智能工厂还搭建了设备管理系统，实时更新设备运行数据，保障设备生产高效有序进行。根据运行情况，操作员会派发巡检任务单，由工人到现场进行检修、润滑、清洁等作业。

当天，记者在现场看到，有工人头戴AR眼镜智能化头盔在配电房进行巡检。查看运行情况及数据后，工人无需动手操作，用语音便能控制AR设备拍照记录，并将照片同步上传至设备管理系统。

“如果遇到平时没处理过的设备故障，工人还能通过设备与专家进行远程交流协作。”王英男介绍，通过该系统，企业能有效避免工人巡检谎报、谎检情况，及时发现并解决设备运行风险点，减少设备故障，提高设备生产效率、降低成本。

集中管控 资源统一调配

在促进企业生产提质增效的同时，邦普循环在仓储管理、能源管理、安全管理等领域也深入进行数字化探索。企业将各部门数据流打通，实现精细化统一管控，提升企业的综合管控及部门协作能力。

进入邦普循环智能仓储管理系统，不同物料仓库内的蓝色、橘色等彩色图标代表各类原材料、辅料、成品等物料，灰色空格代表当前闲置仓储区。“这个系统实现了仓储透明化，不同物料在仓库的储存情况都清晰可见。”邦普循环高级智能制造工程师徐泽权介绍。

据了解，邦普循环采用库存式生产模式，即先生产产品，有订单时再发货。依托智能仓储系统，工厂管理人员能整体把握库存情况，为协调制定材料采购、产品生产、订单发货计划等提供数据决策依据。

利用数据分析实现资源统一调控，也是邦普循环进行数字化管控、建设智能工厂的关键目标。在能耗监测方面，邦普循环上线能源管理系统（EMS），将各产线的用能数据统一“上云”，实时监控设备能源用量、工况及成本情况。

在相同的工艺和设备下，不同生产线之间可能存在用能差距。“利用能源管理系统（EMS）集成数据，企业可进行各产线用能差异化比较。”徐泽权介绍，系统数据能为制订节能计划、优化生产线提供数据参考，促进能源管理由粗放型逐步向精细型管理转变。

同时，企业安全环保管理系统（HSE）也显示了工厂内环保设施、消防设施等的位置、实时安全数据及风险等级。该系统还与相关报警信息关联，将风险分级管控与隐患排查治理双重预防机制等内容进行数字化融合，最大程度减少紧急情况可能引起的人员伤害、财产损失及环境污染。

接下来，该公司将继续完善内部设备管理、能源管理、安全管理等模块，并深度应用大数据分析、AI机器视觉、数字孪生等新兴数字化工具，构建更为成熟的数字化运营体系。